Praktikumsprojekt Handyhalter

Du willst ein Praktikum machen und mehr lernen, als nur die Werkstatt zu fegen oder Kanten zu feilen? Dann bist du hier genau richtig: Wir haben zusammen mit VORNDRAN Metallbau ein Praktikumsprojekt entwickelt, dass du ganz einfach nachbauen kannst.

Jetzt kannst du deine Eltern mal richtig beeindrucken, wenn du abends aus dem Praktikum kommst und diesen Handyhalter mit nach Hause bringst. An die Ladebuchse haben wir ebenso gedacht, wie an einen schweren Metallfuß, bei dem man tippen kann, ohne dass der Halter umkippt: eben Metallbauer-Qualität und keine China-Plastik. Da ist es auch egal, ob dein Smartphone 4,3- oder 5,7-Zoll-Diagonale hat. Der Halter ist so stabil und standfest, dass man problemlos ein Tablet darauf abstellen kann.

Noch viel wichtiger für dich: Wir haben darauf geachtet, dass du jeden der Arbeitsschritte als Praktikant auch wirklich ausführen darfst. Bohren, feilen, kanten oder sägen. Alle Schritte kannst du unter Anleitung oder sogar alleine durchführen.

Hol dir die Konstruktionszeichnung

Die Konstruktionszeichnung kannst du dir ganz einfach mit einem Klick herunterladen.

Neun Schritte zum Erfolg

Dein Werkstattmeister hat dir die Bauteile zugeschnitten und sie liegen auf deiner Werkbank. Aber wie wird jetzt aus diesem Haufen Eisen ein Handyhalter?

Wir erklären dir, wie du den Handyhalter ganz einfach zusammengebaut bekommst. Wie immer gilt: Falls dir etwas unklar ist oder du unsicher bist, ob du die Werkzeuge richtig bedienst, fragt deinen Werkstattmeister! Schließlich geht die Arbeitssicherheit immer vor.

Schritt 1: Entgraten

Damit du dich weder beim Zusammenbau noch später bei der Nutzung verletzt, müssen alle Kanten sauber mit der Feile bearbeitet werden.

Dazu hältst du die Feile beidhändig, um präzise und druckvoll arbeiten zu können. Alle drei Blechteile müssen auf diese Weise bearbeitet werden.

Schritt 2: Anreissen

Auf dem horizontalen Fuß des Handyhalters müssen die Bohrungen angezeichnet werden. Dazu misst du 25 mm von der Spitze der schrägen Seite ab und reist eine Linie an…

… dann trägst du den Schnittpunkt von jeder Seite mit einem Abstand von 10 mm an. So bekommst du zwei Kreuze, in denen die Bohrung zu erfolgen hat.

Auf der Unterseite trägst du ebenfalls zwei Bohrlöcher an. Reiße dazu eine mittige Linie und zwei Linien von jeder Seite mit einem Abstand von 10 mm an.

Es folgt das Anreißen des Halteblechs mit 110 mm von der Unterkante und je 40 mm von den Seiten und der Grundplatte mit 25 mm Mittellinie sowie 15 mm von den Seiten.

Schritt 3: Körnen

Damit der Bohrer sauber geführt werden kann, müssen alle angezeichneten Bohrlöcher gekörnt werden. Dazu schlägst du mit einem Schlageisen ein sehr kleines Loch ins Metall, das an-schließend die Bohrerspitze führt. Suche dir dafür eine feste Unterlage oder …

… spanne das Werkstück in einen stabilen Schraubstock ein.

Gerade bei der schrägen Fläche solltest du mit einem Schraubstock dafür sorgen, dass das Werkstück sauber fixiert ist.

Wenn du dir nicht sicher bist, ob du das Werkzeug richtig hältst, frage deinen Werkstattmeister um Rat.

Schritt 4: Vorbereitung der Bohrmaschine

Bevor du mit dem Bohren anfängst, solltest du nochmals prüfen, ob du die richtigen Bohrer ausgewählt hast und wie tief du maximal ins Material bohren darfst.

Anschließend spannst du den Bohrer in das Bohrfutter und dieses in die Bohrmaschine ein. Lass dir dabei von einem erfahrenen Mitarbeiter helfen.

Schritt 5: Bohren

Jetzt geht’s ans Bohren der Löcher. Achte darauf, dass das Werkstück fest in der Klemme fixiert ist und du den Körnerpunkt genau mit der Bohrerspitze triffst.

Nutze bei jedem Bohrvorgang Schmierflüssigkeit, die die Haltbarkeit des Bohrers erhöht.

Achte beim Bohren immer auf einen sicheren Stand, der den Vorgaben der Berufsgenossenschaft entspricht. Lass dir das genau von deinem Werkstattmeister erläutern.

Bohre mit einem 3,2 mm Bohrer die Löcher in das senkrechte Teil des Standfußes.

Im Anschluss kommt der Senkbohrer zum Einsatz. Dieser sorgt dafür, dass die scharfe Kante des Bohrlochs abgerundet wird.

Spanne die schräge Fläche des Standfußelements in den Schraubstock ein …

… und überprüfe, dass diese ganz gerade eingespannt ist.

Anschließend kannst du den Bohrer ansetzen. Bohre beide Löcher mit einer Tiefe von 11 mm.

Die Tiefe kannst du an der Ständerbohrmaschine ablesen.

Im Anschluss musst du die Bohrlöcher wieder senken.

Die Löcher der Grundplatte bohrst du mit einem Bohrer der Stärke 4,2 mm.

Wenn du dir die Schrauben ansiehst, be-merkst du, dass diese einen speziellen Kopf haben: Es sind sogenannte Senkkopfschrauben. Diese können durch eine Senkung bündig ins Material eingelassen werden.

Dieser Schritt ist deshalb sehr wichtig. Du musst die Löcher mit dem Senkbohrer sehr tief senken, damit die Schrauben später bündig in der Platte verschwinden und der Fuß nicht kippelt.

Anschließend bohrst du die Löcher der großen Platte mit einem 4.2 mm Bohrer …

und senkst die Löcher soweit, dass die Schraubenköpfe wieder bündig verschwin-den.

Schritt 6: Biegen

Jetzt musst du das große Blech unten mit einem Abstand von 18,5 mm umbiegen. Das kannst du entweder im Schraubstock mit dem Hammer erledigen oder du nutzt die Abkantbank. Hierbei musst du dir von deinem Werkstattmeister helfen lassen.

Wenn du einen Winkel dagegen hältst, kannst du erkennen, ob du das Blech sauber gebogen hast.

Schritt 7: Gewindebohren

Jetzt kommt der kniffligste Teil: Das Schneiden der Gewindebohrungen im senkrechten Teil des Standfußes. Spanne dazu den Gewindebohrer M4 ein.

Und tropfe die Schneidflüssigkeit in die Bohrlöcher.

Anschließend drehst du den Gewindeschneider langsam ins Loch und schneidest so ein Gewinde in das Metall. Arbeite nicht mit Gewalt. Falls der Schneider sehr streng geht, dreh in einfach wieder heraus und putze die Metallspäne ab. Anschließend drehst du ihn wieder hinein.

Probiere abschließend aus, ob deine Ge-windebohrungen lang genug sind, um die Schrauben zu versenken.

Schritt 8: Sägen

Besorge dir bei deinem Werkstattmeister eine Bügelsäge, die du für die nächsten Schritte benötigst. Schließlich fehlt nur noch das Loch, durch das das Ladekabel geführt werden kann.

Dazu bohrst du mit einem 6 mm Bohrer ein mittiges Loch in das schmale Teil des großen Blechs.

Dieses kleine Loch bohrst du anschließend mit einem 16 mm Bohrer größer.

Dann zeichnest du den Rand des Bohrlochs senkrecht weiter an …

… und sägst das Loch mit der Bügelsäge aus.

Abschließend feilst du die Kanten gerade und schaust, dass die Rundung möglichst rund wird.

Schritt 9: Zusammenbau

Jetzt geht es auf die Zielgerade. Schraube alle Bauteile zusammen und …

… überprüfe, ob der Handyhalter sauber steht und keine Schraube mehr herausragt sowie alle Kanten sauber abgerundet sind.

So sollte der Handyhalter von der Rückseite…

und von vorne betrachtet aussehen.

Kreativzentrum des Handyhalters
VORNDRAN Metallbau GmbH & Co. KG

Kontakt

VORNDRAN Metallbau GmbH
97702 Münnerstadt
www.vorndran.de
info@vorndran.de

Wer durch die kleinen Ortschaften in der hügeligen Landschaft vor der Rhön fährt, mag im ersten Moment nicht an große Metallbaubetriebe denken. Und doch versteckt sich in Kleinwenkheim in Unterfranken ein großer und vielseitiger Metallbaubetrieb – wobei: verstecken? – , nein vielmehr schmiegen sich die Produktionshallen an das leicht ansteigende Firmengelände. Und wenn man oben angekommen ist, prangt in großen Lettern der Schriftzug „Stahlbau“ am Werksgelände.

Das ist vielleicht kein Zufall, denn der über 70 Jahre alte Betrieb startete einst mit klassischer Schlosserei-Tätigkeit. Heute zählt Vorndran Metallbau mit seinen 210 Mitarbeitern zu einem der vielseitigsten Metallbaubetriebe in Deutschland. Neben dem klassischen Metallbau, ist der Betrieb auch in den Bereichen Fassadenbau, Stahlbau und in der Vorfertigung für Maschinen- und Anlagebau unterwegs. So schweißen die Metallbauer etwa die Einzelteile für große Druckmaschinen zusammen, bauen architektonisch, einzigartige Fassaden aus Aluminiumprofilen oder Geländer aus Edelstahl.

Genauso vielfältig wie die Projekte ist auch der Maschinenpark des Betriebes: von der klassischen Kantbank bis zur modernen CNC-Laserschneidanlage sind auf mehr als 10.000 Quadratmetern Produktions- und Lagerfläche alle wichtigen Arbeitsschritte abgebildet. Und die drei Geschäftsführer Theodor, Tiemo und Sascha Vorndran sind stetig dabei, ihren Familienbetrieb am Puls der technologischen Entwicklung zu halten und ihren Mitarbeitern Weiterbildungsmöglichkeiten zu eröffnen. Das bei so viel Arbeit noch Zeit bleibt, um gemeinsam mit MEINMetall am Praktikumsprojekt Handyhalter zu arbeiten, hat uns natürlich besonders gefreut.

Das Vorndran-Team beim Projekt Handyhalter: Daniel Zimmermann (technischer Zeichner/Systemplaner), Kai Heusinger (Auszubildender 2tes Lehrjahr – technischer Systemplaner), Petrus Dallmer-Zerbe (Schweißfachmann, Dualer Student Bauingenieur) und Tiemo Vorndran (Chef der Arbeilung STAHLBAU).